For Suppliers

“Kaduysky Plywood Plant” systematically buys birch veneer logs.

Requirements for raw materials:

Type: birch

Peeler block length: 1.6 m + 5 cm allowance. – 1.65 m., multiple of: 3.30 m., 4.95 m.

Peeler block diameter: 18-54 cm., (the maximum size of the butt)

Flaws in wood according to GOST 2140-81 Standards of limits of flaws in wood by grades
1 grade 2 grade
Twigs and stubs:
– all kinds, except for tobacco knots; Allowed size no more than 3 cm. Allowed size no more than 7 cm.
– tobacco knots; Not allowed Allowed size

no more than 4 cm

Fungal disease
– pathological heartwood (healthy) middle timber 18-24 cm – 1/10 diameter large timber 26 cm and more – 1/4 diameter, but no more than 10 cm (peeling zone – no less than 5 cm) middle timber 18-24 cm – 1/4 diameter large timber 26 cm and more – 1/3 diameter, but no more than 10 cm (peeling zone – no less than 4 cm)
– brown discoloration Not allowed Allowed without white spots
– sapwood rot Not allowed Not allowed
– external rotten decay Not allowed Not allowed
– hollows, pathological heartwood rot Not allowed Not allowed
Wormholes Not allowed Allowed outside the peeling zone
– all kinds, including butt cracks from drying-up (except side cracks) Allowed: inside the butt end circle or stripe, not bigger than 1/3 diameter of the relevant butt end, not deeper than the established allowance Allowed: inside the butt end circle or stripe, not bigger than 1/2 diameter of the relevant butt end, not deeper than the established allowance
– side cracks from drying-up Not allowed Not allowed
– simple


Allowed, with a ratio of the maximum deflection at the place of the largest curvature to the length of the peeler log in %, no more than: timber up to 24 cm thick – 1% (maximum deflection length – 16 mm), timber ³ 26 cm thick – 2% (maximum deflection length – 32 mm) Allowed, with a ratio of the maximum deflection at the place of the largest curvature to the length of the peeler log in %, no more than: timber up to 18 cm thick – 1% (maximum deflection length – 16 mm),

timber 20 – 24 cm thick – 2% (maximum deflection length – 32 mm), timber up to 26 cm and over – 3% (maximum deflection length – 48 mm)

– complex Allowed, ½ of standard simple curvature Allowed, ½ of standard simple curvature
Mechanical damage
(marks, gashes, spalls, slivers, tear-outs), as well as open and closed bark pockets, dry sides and canker Allowed outside the peeling zone


The peeling zone should be not less than 5 cm

Allowed outside the peeling zone


The peeling zone should be not less than 4 cm

Bark flanking Allowed, no more than 15% of the total area of the assortment surface Allowed, no more than 15% of the total area of the assortment surface
Stump pulls Not allowed Not allowed


Delivery: by motor transport (Vologda Region, Kaduysky District, village Kaduy, 4 Zapadnaya Street).

Acceptance is carried out twenty four hours a day.

Sorting and packaging

After cutting and grinding, plywood is fed to the automatic high-performance sorting line manufactured by Kostroma Engineering Plant “KOMZ” (Russia), where it is sorted by grades.

Sorting is the final stage of the technological process of plywood production. In accordance with GOST 3916.1-96, in the process of sorting each grade of plywood is defined in terms of the quality of wood, its defects and size, moisture content, bonding strength standards, rules of acceptance, measuring, etc.

A plywood grade is determined by the permitted wood defects of the veneer and its processing faults. Wood defects, manifested in plywood, include buds, tendrils, twigs, abnormal coloring, wormholes, germ pores, annual layer cutting, curly-grain, pitch pockets, pathological heartwood, spottiness, etc.; processing faults include hook cuts, dents, deformations, unsmooth clipping, marks, cracks, blisters, weak corners, glue leaks, rough edges, etc.

Bundles of plywood are covered with plates, wrapped with transversal and longitudinal straps and labelled.

Сортировка фанеры Сортировка фанеры Сортировка фанеры Упаковка фанеры

Plywood clipping and grinding

Plywood cutting is made at the TAKAYAMA (Taiwan) DS 5×5 and TSNIIF (Russia) dimensioning machines. To create a smooth surface of the sheet and level its thickness, remove dirt and scratches, plywood is ground at the STEINEMANN (Germany) grinding line.

Обрезка фанеры        2

Bonding assembled packets


Plywood is bonded at the TAKAYAMA (Taiwan) HP-550-30 hydraulic press and two VOLEV P-714B (Russia) presses, equipped with an electronic pressing control system and mechanical loading / unloading.

After that, the packets are taken by the loader to be packed up in stacks.

Packet assembly

Packet assembly is conducted in accordance with the given design (number of layers) and plywood grade. Veneer sheets coated with glue are alternated with clean sheets using liquid glue, or clean veneer sheets are alternated with sheets of film-forming adhesive

Packets assembled based on phenol-formaldehyde resins undergo cold prepressing, where future plywood sheets are formed.

Сборка пакетов
Prepressing of packets in the cold press is carried out according to the established mode, and then they are loaded into the charging hoist of the hot press.

Glue coating

Veneer is covered with glue with the help of gluing machines.

Нанесение клея

Veneer sorting

After drying, one part of the veneer goes to the section of splicing and veneer mending, the other – directly for sorting. After splicing and mending, the veneer is sorted out.

Veneer sorting is one of the most important operations in the technological process which determines the quality of the finished plywood output.

Veneer sorting at the “Kaduysky Plywood Plant” is fully automatic, and is carried out at the “Fezer” (Brazil) piling conveyor and the “Vetek” (USA) scanner. Veneer is sorted by grades, which directly affects the productivity and quality of future plywood.

Сортировка шпона Сортировка шпона1 Сортировка шпона

Unformatted veneer, as well as lump veneer and veneer left after cutting goes to splicing along fibers in the inner layers.

Veneer drying

Veneer drying is carried out in the FEZER (Brazil) gas roller dryers.

Сушка шпона Сушка шпона Сушка шпона

Peeling, cutting and stacking veneer

Veneer peeling is the main technological operation in the production of plywood. Peeling is the process of cutting wood in a plane parallel to the direction of fibre, when a peeler block is moving in a rotary motion, and a veneer knife is making translation movements.

The thickness of raw veneer output varies between 1.15 – 1.8 mm. After peeling, the veneer band is directed by a conveyor to pneumatic shears, which semi-automatically cut out the veneer band into format sheets.

Piles of peeled veneer are fed to the dryer.

1.1 2 3 Линия укладки

Cutting plywood materials into blocks for peeling

A stretch of log of the length corresponding to the established format sheet of cut veneer along the length of grains with cross-cutting allowance is called a peeler block.
In the process of cutting log butts should be cut off, defective log segments (wood rots, big knots) should be cut. Cutting defects include a beveled cut, the wrong length of a peeler block, chamfers and slivers.

Barking raw materials

Raw materials are barked with the help of the VK 26 MX Valon Kone (Finland) machine.

This operation consists in removing bark and bast from the surface of logs.

Окорка сырья Окорка сырья

Moisture-heat treatment of raw materials.

We select the best wood for plywood production. Peeled veneer is made from birch peeler logs State Standard (GOST) 9462-88.

Plywood raw materials are supplied to the plant in the form of 3 and 5 meter long logs. Heat treatment of raw materials should be carried out before veneer peeling, as such treatment improves plastic properties of wood and creates conditions necessary for high-quality veneer.

Термическая обработка


Peeler logs undergo a soft moisture-heat treatment in the closed hot ponds

Сортировка и упаковка

После обрезки и шлифования фанера подается на автоматическую, высокопроизводительную сортировочную линию производства «Костромского механического завода» КОМЗ (Россия), где сортируется по сортам.

Сортировка — заключительная операция технологического процесса производства фанеры. При сортировке фанеры для каждого сорта в соответствии с ГОСТ 3916.1—96 определяют качество древесины, пороки и их размеры, влажность, нормы прочности склеивания, правила приемки, обмера и др.

Сортность фанеры определяют по допускаемым в шпоне порокам древесины и дефектам его обработки. К порокам древесины, проявляющимся в фанере, относят глазки, завитки, сучки, ненормальные окраски, червоточину, прорости, перерезание годовых слоев, свилеватость, смоляные кармашки, ложное ядро, пятнистость и др.; к дефектам обработки — багорные наколы, вмятины, коробление, негладкое лущение, риски, трещины, пузыри, слабые углы, просачивание клея, обзол и др.

Пачки фанеры закрываются обкладками, обвязываются поперечными и продольными ремнями и маркируются.

Сортировка фанеры Сортировка фанеры Сортировка фанеры Упаковка фанеры

Обрезка фанеры и шлифовка

Обрезка фанеры производится на форматно-обрезных станках фирмы «TAKAYAMA» (Тайвань) DS 5×5 и «ЦНИИФ» (Россия). Для создания гладкой поверхности листа и выравнивания его по толщине, устранения загрязнений и царапин фанеру шлифуют на шлифовальной линии фирмы «STEINEMANN» (Германия).

Обрезка фанеры        2

Склеивание собранных пакетов


Склеивание фанеры производится на гидравлическом прессе фирмы «TAKAYAMA» (Тайвань) HP-550-30 и двух прессах компании ВОЛЕВ «П-714Б» (Россия), оснащенных электронной системой управления прессования и механической загрузкой, выгрузкой.

Затем пакеты погрузчиком отвозится и укладывается в пачки.

Сборка пакетов

Сборка пакетов ведется в соответствии с заданной конструкцией (слойностью) и сортом фанеры. Листы шпона с нанесенным клеевым слоем чередуют с чистыми листами при использовании жидкого клея или чистые листы шпона чередуют с листами пленочного клея.

Пакеты, набранные на основе фенолоформальдегидных смол проходят холодную подпрессовку, где и формируются будущие листы фанеры.

Сборка пакетов
Подпрессовка пакетов в холодном прессе производится по установленному режиму, после чего загружаются в загрузочную этажерку горячего пресса.

Нанесение клея

Нанесение клея на шпон производится на клеенаносящих станках.

Нанесение клея

Сортировка шпона

Часть шпона после сушки поступает на участок ребросклеивания и шпонопочинки, другая часть сразу на сортировку. После ребросклеивания и шпонопочинки шпон сортируется.

Сортировка шпона — одна из важнейших операций технологического процесса, определяющая сортовой выход готовой фанеры.

Сортировка шпона на «Кадуйском фанерном комбинате» происходит полностью в автоматическом режиме на линии стопоукладки компании «FEZER» (Бразилия) и сканере «Vetek» (США), шпон рассортировывается по сортам, это напрямую влияет на производительность и качество будущей фанеры.

Сортировка шпона Сортировка шпона1 Сортировка шпона

Неформатный шпон, а также кусковой шпон и шпон оставшийся от обрезки, поступает для ребросклеивания вдоль волокон на внутренние слои.

Сушка шпона

Сушка шпона осуществляется в газовых роликовых сушилках фирмы FEZER (Бразилия).

Сушка шпона Сушка шпона Сушка шпона

Лущение, рубка и укладка шпона

Лущение шпона — основная технологическая операция в производстве фанеры. Лущением называется процесс резания древесины в плоскости, параллельной направлению волокон, при котором чурак совершает вращательное, а лущильный нож поступательное движение на чурак.

Толщина сырого шпона на выходе варьируется в пределах 1.15-1.8 мм. После лущения лента шпона по транспортеру направляется к пневматическим ножницам, при помощи которых происходит полуавтоматический раскрой ленты шпона на форматные листы.

Стопы лущеного шпона подаются к сушилке.

1.1 2 3 Линия укладки

Разделка фанерного сырья на чураки

Отрезок кряжа, длина которого соответствует установленному размеру форматного листа лущеного шпона по длине волокон с припуском на оторцовку, называют чураком.
При распиловке необходимо оторцевать комель кряжа, выпилить дефектные места кряжа (гнили, большие сучки). К дефектам распиловки относятся косой рез, неправильная длина чурака, скосы и отщепы.

Окорка сырья

Окорка сырья происходит на станке фирмы «Valon Kone» (Финляндия) «VK 26 MX».

Данная операция заключается в удалении с поверхности кряжа коры и луба.

Окорка сырья Окорка сырья

Гидротермическая обработка сырья

Мы отбираем лучшую древесину для производства фанеры. Лущеный шпон изготавливают из березового фанкряжа ГОСТ 9462-88.

Фанерное сырье поступает на завод в виде кряжей 3 или 5 метров длинной. Тепловую обработку сырья необходимо проводить перед лущением шпона, так как такая обработка повышает пластические свойства древесины и создает условия для получения качественного шпона.

Термическая обработка


Фанкряж, подвергается мягкой гидротермической обработке в закрытых варочных бассейнах.