Щепа — Представляет собой смесь измельчённых отходов фанерного производства следующего состава: кора берёзовая, шпон, обрезки фанеры. Размер частиц от 20 мм до 45 мм.
Используется: в качестве сырья для производства древесных плит, для отсыпки болот, в качестве утеплителя, для изготовления мульчи и приготовления компоста; в пунктах автосервиса — для уборки масляных луж; в животноводческих комплексах — в качестве подстилки для животных; для изготовления топливных брикетов.
After cutting and grinding, plywood is fed to the automatic high-performance sorting line manufactured by Kostroma Engineering Plant “KOMZ” (Russia), where it is sorted by grades.
Sorting is the final stage of the technological process of plywood production. In accordance with GOST 3916.1-96, in the process of sorting each grade of plywood is defined in terms of the quality of wood, its defects and size, moisture content, bonding strength standards, rules of acceptance, measuring, etc.
A plywood grade is determined by the permitted wood defects of the veneer and its processing faults. Wood defects, manifested in plywood, include buds, tendrils, twigs, abnormal coloring, wormholes, germ pores, annual layer cutting, curly-grain, pitch pockets, pathological heartwood, spottiness, etc.; processing faults include hook cuts, dents, deformations, unsmooth clipping, marks, cracks, blisters, weak corners, glue leaks, rough edges, etc.
Bundles of plywood are covered with plates, wrapped with transversal and longitudinal straps and labelled.
Plywood cutting is made at the TAKAYAMA (Taiwan) DS 5×5 and TSNIIF (Russia) dimensioning machines. To create a smooth surface of the sheet and level its thickness, remove dirt and scratches, plywood is ground at the STEINEMANN (Germany) grinding line.
Plywood is bonded at the TAKAYAMA (Taiwan) HP-550-30 hydraulic press and two VOLEV P-714B (Russia) presses, equipped with an electronic pressing control system and mechanical loading / unloading.
After that, the packets are taken by the loader to be packed up in stacks.
Packet assembly is conducted in accordance with the given design (number of layers) and plywood grade. Veneer sheets coated with glue are alternated with clean sheets using liquid glue, or clean veneer sheets are alternated with sheets of film-forming adhesive
Packets assembled based on phenol-formaldehyde resins undergo cold prepressing, where future plywood sheets are formed.
Prepressing of packets in the cold press is carried out according to the established mode, and then they are loaded into the charging hoist of the hot press.
Veneer is covered with glue with the help of gluing machines.
After drying, one part of the veneer goes to the section of splicing and veneer mending, the other – directly for sorting. After splicing and mending, the veneer is sorted out.
Veneer sorting is one of the most important operations in the technological process which determines the quality of the finished plywood output.
Veneer sorting at the “Kaduysky Plywood Plant” is fully automatic, and is carried out at the “Fezer” (Brazil) piling conveyor and the “Vetek” (USA) scanner. Veneer is sorted by grades, which directly affects the productivity and quality of future plywood.
Unformatted veneer, as well as lump veneer and veneer left after cutting goes to splicing along fibers in the inner layers.
Veneer drying is carried out in the FEZER (Brazil) gas roller dryers.
Veneer peeling is the main technological operation in the production of plywood. Peeling is the process of cutting wood in a plane parallel to the direction of fibre, when a peeler block is moving in a rotary motion, and a veneer knife is making translation movements.
The thickness of raw veneer output varies between 1.15 – 1.8 mm. After peeling, the veneer band is directed by a conveyor to pneumatic shears, which semi-automatically cut out the veneer band into format sheets.
Piles of peeled veneer are fed to the dryer.
A stretch of log of the length corresponding to the established format sheet of cut veneer along the length of grains with cross-cutting allowance is called a peeler block.
In the process of cutting log butts should be cut off, defective log segments (wood rots, big knots) should be cut. Cutting defects include a beveled cut, the wrong length of a peeler block, chamfers and slivers.
Raw materials are barked with the help of the VK 26 MX Valon Kone (Finland) machine.
This operation consists in removing bark and bast from the surface of logs.
We select the best wood for plywood production. Peeled veneer is made from birch peeler logs State Standard (GOST) 9462-88.
Plywood raw materials are supplied to the plant in the form of 3 and 5 meter long logs. Heat treatment of raw materials should be carried out before veneer peeling, as such treatment improves plastic properties of wood and creates conditions necessary for high-quality veneer.
Peeler logs undergo a soft moisture-heat treatment in the closed hot ponds
После обрезки и шлифования фанера подается на автоматическую, высокопроизводительную сортировочную линию производства «Костромского механического завода» КОМЗ (Россия), где сортируется по сортам.
Сортировка — заключительная операция технологического процесса производства фанеры. При сортировке фанеры для каждого сорта в соответствии с ГОСТ 3916.1—96 определяют качество древесины, пороки и их размеры, влажность, нормы прочности склеивания, правила приемки, обмера и др.
Сортность фанеры определяют по допускаемым в шпоне порокам древесины и дефектам его обработки. К порокам древесины, проявляющимся в фанере, относят глазки, завитки, сучки, ненормальные окраски, червоточину, прорости, перерезание годовых слоев, свилеватость, смоляные кармашки, ложное ядро, пятнистость и др.; к дефектам обработки — багорные наколы, вмятины, коробление, негладкое лущение, риски, трещины, пузыри, слабые углы, просачивание клея, обзол и др.
Пачки фанеры закрываются обкладками, обвязываются поперечными и продольными ремнями и маркируются.
Обрезка фанеры производится на форматно-обрезных станках фирмы «TAKAYAMA» (Тайвань) DS 5×5 и «ЦНИИФ» (Россия). Для создания гладкой поверхности листа и выравнивания его по толщине, устранения загрязнений и царапин фанеру шлифуют на шлифовальной линии фирмы «STEINEMANN» (Германия).
Склеивание фанеры производится на гидравлическом прессе фирмы «TAKAYAMA» (Тайвань) HP-550-30 и двух прессах компании ВОЛЕВ «П-714Б» (Россия), оснащенных электронной системой управления прессования и механической загрузкой, выгрузкой.
Затем пакеты погрузчиком отвозится и укладывается в пачки.
Сборка пакетов ведется в соответствии с заданной конструкцией (слойностью) и сортом фанеры. Листы шпона с нанесенным клеевым слоем чередуют с чистыми листами при использовании жидкого клея или чистые листы шпона чередуют с листами пленочного клея.
Пакеты, набранные на основе фенолоформальдегидных смол проходят холодную подпрессовку, где и формируются будущие листы фанеры.
Подпрессовка пакетов в холодном прессе производится по установленному режиму, после чего загружаются в загрузочную этажерку горячего пресса.
Нанесение клея на шпон производится на клеенаносящих станках.
Часть шпона после сушки поступает на участок ребросклеивания и шпонопочинки, другая часть сразу на сортировку. После ребросклеивания и шпонопочинки шпон сортируется.
Сортировка шпона — одна из важнейших операций технологического процесса, определяющая сортовой выход готовой фанеры.
Сортировка шпона на «Кадуйском фанерном комбинате» происходит полностью в автоматическом режиме на линии стопоукладки компании «FEZER» (Бразилия) и сканере «Vetek» (США), шпон рассортировывается по сортам, это напрямую влияет на производительность и качество будущей фанеры.
Неформатный шпон, а также кусковой шпон и шпон оставшийся от обрезки, поступает для ребросклеивания вдоль волокон на внутренние слои.
Сушка шпона осуществляется в газовых роликовых сушилках фирмы FEZER (Бразилия).
Лущение шпона — основная технологическая операция в производстве фанеры. Лущением называется процесс резания древесины в плоскости, параллельной направлению волокон, при котором чурак совершает вращательное, а лущильный нож поступательное движение на чурак.
Толщина сырого шпона на выходе варьируется в пределах 1.15-1.8 мм. После лущения лента шпона по транспортеру направляется к пневматическим ножницам, при помощи которых происходит полуавтоматический раскрой ленты шпона на форматные листы.
Стопы лущеного шпона подаются к сушилке.
Отрезок кряжа, длина которого соответствует установленному размеру форматного листа лущеного шпона по длине волокон с припуском на оторцовку, называют чураком.
При распиловке необходимо оторцевать комель кряжа, выпилить дефектные места кряжа (гнили, большие сучки). К дефектам распиловки относятся косой рез, неправильная длина чурака, скосы и отщепы.
Окорка сырья происходит на станке фирмы «Valon Kone» (Финляндия) «VK 26 MX».
Данная операция заключается в удалении с поверхности кряжа коры и луба.
Мы отбираем лучшую древесину для производства фанеры. Лущеный шпон изготавливают из березового фанкряжа ГОСТ 9462-88.
Фанерное сырье поступает на завод в виде кряжей 3 или 5 метров длинной. Тепловую обработку сырья необходимо проводить перед лущением шпона, так как такая обработка повышает пластические свойства древесины и создает условия для получения качественного шпона.
Фанкряж, подвергается мягкой гидротермической обработке в закрытых варочных бассейнах.
